大型機械加工的劃分加工階段，其加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段，
一般可以有效的分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。主要是為了保證加工
質(zhì)量;有利于合理使用設備，便于安排熱處理工序，以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等。
先加工基準面：零件在加工過程中，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便
盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準。稱為“基準先行”。
大型機械加工的對于箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔。這樣就可
以以平面定位加工孔，保證平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來
方便。主要表面的光整加工(如研磨、珩磨、精磨\滾壓加工等)，應放在工藝路
線最后階段進行，加工后的表面光潔度在Ra0.8um以上，輕微的碰撞都會損壞表面
，在光整加工后，都要用絨布進行保護，絕對不準用手或其它物件直接接觸工件
，以免光整加工的表面，由于工序間的轉運和安裝而受到損傷。
大型機械加工毛刺去除方法?
1. 手工去毛刺傳統(tǒng)的方式是鋼銼，砂紙，磨頭打磨;而修邊刀逐步取代了這些傳
統(tǒng)的方法，使用起來簡單方便，不需要技術處理，節(jié)約成本并且環(huán)保。
2. 化學去毛刺是用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地
完成去毛刺作業(yè)。它可廣泛用于氣動、液壓、工程機械、油嘴油泵、汽車、發(fā)動
機等行業(yè)不同金屬材質(zhì)的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工
。適用于難于去除的內(nèi)部毛刺、熱處理后和精加工的零件。
3. 電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產(chǎn)
效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。這種方法常用于齒輪、花鍵、連桿
、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點是零件毛刺的附近也受
到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。